구체적인 단계:

원자재가 도착하면, 화학적 조성 및 인장 성능 테스트를 수행하여 균열이나 편석이 없는지 확인합니다.
일괄 절단되거나 표준 길이로 절단됩니다. 고객 요구 사항에 따라 이후 공정에서 정밀도에 영향을 미칠 수 있는 치수 편차를 방지합니다.
필요한 녹 제거 및 부식 방지 단계 표면 결함이 외관이나 후속 작업에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 코일이나 빌렛에 적용됩니다.

중요성:

이는 튜브의 최종 성능을 직접적으로 결정하며 높은 정밀도와 안정성을 기본적으로 보장합니다.
균일한 배치 추적성 재료 일관성과 추적성을 보장하여 다운스트림 재작업 위험을 줄입니다.

구체적인 단계:

빌렛은 관통되고 열간 팽창되거나 열간 압연되어 치수가 제어된 거친 튜브 블랭크로 만들어집니다.
후속 냉간 압연 또는 냉간 신선은 내경 공차를 크게 줄이고 내부 표면 평활성을 향상시킵니다.
공정 전반에 걸쳐 온도와 연신 속도를 실시간으로 모니터링하여 열간 균열이나 고르지 못한 변형을 방지합니다.

중요성:

고정밀 기본 빌렛은 후속 프로세스의 원활한 진행을 보장하고 주요 치수에 대한 제어를 향상시킵니다.
장비 안정성과 전체 수율을 향상시키면서 재료 낭비를 최소화합니다.

구체적인 단계:

냉간 인발은 다양한 맨드릴 시스템(플로팅 또는 고정)을 사용하여 수행되어 내경과 외경을 정밀하게 제어합니다.
각 통과 후 치수 검사가 수행되고 다이 간격이 동적으로 조정되어 균일한 수축과 구조적 향상이 보장됩니다.
향상된 기계적 강도와 경도와 함께 ±0.03-0.05mm의 정밀도를 달성할 수 있습니다.

중요성:

정밀 조립 요구 사항을 충족하기 위해 엄격한 치수 및 기계적 공차가 달성됩니다.
냉간 가공을 통해 입자 구조가 치밀해지고 수명이 연장되며 내피로성이 향상됩니다.

구체적인 단계:

어닐링 중 온도와 담금 시간을 정밀하게 제어하면 내부 응력을 제거하고 연성을 회복하는 데 도움이 됩니다.
고급 제품은 인장 강도와 내마모성을 향상시키기 위해 정규화, 담금질 또는 템퍼링이 필요할 수 있습니다.
미세 구조 및 경도 테스트는 균일성과 표면 무결성을 확인하기 위해 각 열 주기를 따릅니다.

중요성:

내부 응력을 효과적으로 제어하여 추후 가공 시 변형이나 균열을 방지합니다.
중요한 산업에서는 당사 제품이 제공하는 안정성과 긴 피로 수명의 이점을 누릴 수 있습니다.

구체적인 단계:

다중 롤러 교정기는 < 1mm/m 직진도 공차 내에서 튜브를 정렬하는 데 사용됩니다.
그런 다음 정밀 톱을 사용하여 파이프를 맞춤형 길이로 정확하게 절단하여 다운스트림 작업을 위한 매끄럽고 일관된 끝을 보장합니다.
날카로운 모서리를 제거하고 잔류 응력을 줄이기 위해 CNC 선반을 사용하여 모따기를 수행합니다.

중요성:

탁월한 직진성은 원활한 설치와 구조적 정확성을 보장합니다.
매끄러운 끝면은 장비 마모를 줄이고 용접 또는 조립 시 안전을 보장합니다.

구체적인 단계:

초음파 및 와전류 테스트는 함유물, 균열 또는 다공성과 같은 내부 결함을 감지하는 데 사용됩니다.
정수압 또는 공압 테스트를 통해 파이프 밀봉 및 하중 지지 능력을 확인합니다.
모든 결과는 추적성을 위해 디지털 방식으로 기록됩니다. 모든 부적합 사항은 분석 및 시정 조치를 위해 격리됩니다.

중요성:

최종 사용자 애플리케이션의 안전성과 신뢰성을 보장하기 위해 잠재적인 품질 위험이 제거됩니다.

구체적인 단계:

산화물 스케일과 표면 불순물은 산 세척, 인산염 처리 또는 샌드블라스팅을 통해 제거됩니다.
고객의 요구에 따라 용융아연도금, 전기도금, 에폭시 분체도금 등을 적용할 수 있습니다.
코팅 두께와 접착력은 ASTM, DIN 또는 동등한 국제 표준에 따라 테스트됩니다.

중요성:

향상된 내식성은 서비스 수명을 연장하고 열악한 환경에 대한 적응성을 보장합니다.
표면 마감 개선으로 제품 외관이 향상되고 브랜드 이미지와 시장 경쟁력이 향상됩니다.

구체적인 단계:

선삭, 밀링, 보링, 널링, 스탬핑, 굽힘, 레이저 절단과 같은 공정이 제공되어 스레드, 홈, 키 및 조인트와 같은 맞춤형 기능을 지원합니다.
자동화된 고정밀 장비는 0.1mm 이하의 가공 공차 내에서 배치 일관성을 보장합니다.
수력 팽창이나 열간 굽힘과 같은 특수 성형을 통해 복잡한 모양의 부품을 생산할 수 있습니다.

중요성:

정밀 가공 기능은 고급 기계 어셈블리를 지원하여 어셈블리 효율성과 치수 정확도를 높입니다.

구체적인 단계:

열간 굽힘, 유압 성형, 롤 성형 등의 첨단 성형 기술을 통해 복잡한 단면과 대형 부품을 생산할 수 있습니다.
유압 팽창 및 내부 압력 성형과 같은 공정은 정밀 피팅 또는 슬리브에 이상적입니다.
맞춤형 툴링은 저비용, 소량 배치, 높은 유연성의 생산을 지원합니다.

중요성:

이러한 기능은 엔지니어링 기계 및 유압 시스템의 다양한 구조적 요구 사항을 충족합니다.